См.также интервью: 2022 года | 2009 года
В московском отеле AZIMUT Hotel Olympic Moscow прошла интерактивная конференция NCAB PCB SHOW. Организатор конференции, компания NCAB Group, хорошо известная в нашей стране как изготовитель печатных плат, поделилась своим мнением о российском рынке производства электроники, о его отличиях от европейского, о перспективных точках роста. Редакции удалось побеседовать с руководителем проектов компании Алексеем Цоем.
— Алексей, расскажите о возникновении компании NCAB Group и ее выходе на российский рынок.
Компания имеет шведские корни, NCAB — глобальный производитель печатных плат. Она была создана при слиянии в 1992–93 годах двух шведских заводов по изготовлению печатных плат. Буквально спустя один-два года после слияния начался довольно серьезный бум на рынке мобильной связи. За короткий срок оба завода получили солидные заказы для продукции Ericsson. В течение нескольких лет технологические ограничения стали сдерживающим фактором развития и причиной снижения эффективности собственных производств. Повысилась сложность плат, появились специализированные материалы СВЧ, возникла необходимость модернизации для того, чтобы шагать в ногу с прогрессом. По этой причине был построен еще один завод на Тайване, и зародилась концепция интегрированного производства печатных плат, которая на сегодня является самым эффективным инструментом для работы с крупнейшими и независимыми компаниями, как контрактными, так и самостоятельно изготовляющими электронику. В России компания появилась в 2003 году, и первоначально это было совместное предприятие группы компаний «Эрикон» и NCAB Group. В 2013-м компания стала полностью шведской, и сейчас мы являемся российскими офисами компании NCAB Group в Москве и Санкт-Петербурге. Сфера наших интересов — работа на российском рынке с заказчиками, производящими электронику. Емкость рынка нами оценивается достаточно точно, состав и структура рынка по технологиям и по отраслям довольно хорошо нами изучены, у нас есть серьезные проекты. Но проблема в том, что на текущий момент российский рынок (и, возможно, в ближайшей перспективе) очень закрытый. Мы не можем отделить себя от глобального рынка и потому испытываем на себе все его колебания, а большая часть производителей электроники в России ориентирована именно на российского потребителя, на российские требования, и не имеет ни стратегии, ни желания, а может, и финансовых ресурсов для того, чтобы делать продукт глобальным.
— Может быть, в силу нишевого характера российской электроники?
Нет, если следить за динамикой уровня разработок. Скажем, я в компанию пришел пять лет назад, прежде чуть меньше восьми лет работал в «Телекоммуникациях». Как пример можно вспомнить историю внедрения BGA, которое началось в 1998 году. На момент моего прихода в компанию проекты, где использовалась комплектация BGA, можно было в месяц по пальцам пересчитать. Сама комплектация была сложная, тяжелая для монтажа и проектирования, поскольку требовала от инженеров и новых навыков, и смены представлений о том, как на самом деле создаются надежные платы. В течение трех-четырех лет мы прилагали немалые усилия, чтобы убедить участников рынка в том, что современные технологии и сложные печатные платы — это не веяния исключительно европейского и американского рынков, а глобальные тенденции. В них нужно вливаться, брать оттуда все позитивное и делать продукцию на одном уровне с лучшими мировыми компаниями.
— Когда я говорил про нишевую электронику, я имел в виду, что такие емкие сферы, как, например, бытовая электроника, для России утеряны.
Дело в другом. В том, что в стратегию предприятий не включены возможности глобальных продаж. У нас есть заказчики среди крупных государственных предприятий, производящих электронику, в частности по гособоронзаказу, и у них среди общего числа проектов есть экспортные. Сам по себе конструкторский потенциал — как в области вооружения, так и в электронике, которая устанавливается для его обеспечения, — сегодня находится на хорошем технологическом уровне. На наших глазах военные демонстрируют правильный подход. Возможность есть, люди обучаемы, они понимают, как и что делать, существуют и определенные структуры. Все говорит о том, что в принципе современный уровень конструирования в России — адекватный, хороший. Именно с глобальных позиций.
Да, мы не делаем, допустим, портативную носимую медицинскую электронику, потому что это технологии, в первую очередь требующие достаточно глобальных и крупных инвестиций. Но разработки, касающиеся бытовой электроники, такой сложности не представляют. Возьмите, например, российскую компанию General Satellite, которая весь цикл производства выполняет сама. Более того, около четырех лет назад на территории Калининградской области в городе Гусев был построен завод для корпусировки микросхем — серьезное современное производство, где из всей длинной технологической цепочки изготовления BGA-микросхем выбран этот заключительный этап. Завод действует, и хочется пожелать ему дальнейшего процветания.
Сами по себе проекты есть, есть и хорошие, весьма компетентные разработчики, которые делают и серьезные компьютерные системы. Я имею в виду не настольные, практически умершие в 2014 году, а именно солидные процессорные системы, предназначенные для беспилотной летательной техники и медицины.
Ключевая проблема в том, что рынок локально замкнут. И мы какими-то дополнительными средствами и ухищрениями стараемся максимально изолироваться от глобального рынка.
— Какова основная проблема российских производителей печатных плат?
Я бы не выделял географическую принадлежность. В своей практике мы общаемся с заказчиками из стран бывшего СССР — Эстонии, Белоруссии, Украины. Проблема, существующая независимо от локализации, — отсутствие специализации. Если производство создается или как-то поддерживается, то технологическая специализация, ставшая глобальным трендом в последние десять лет для всех успешных предприятий, просто отсутствует у большинства неэффективных компаний. Если организация берется за любой заказ, за любую слойность плат, то в итоге себестоимость изготовления может на порядок отличаться от той, что имеется на профильном заводе. Эффективность складывается прежде всего из полной загрузки производства, что позволяет очень оперативно обновлять оборудование. На ведущих заводах мы вообще не видели оборудования старше пяти лет, основной парк станков не старше трех-пяти лет. Оно успевает эффективно самортизироваться не только в бухгалтерском, но и в финансовом плане. Степень износа за три-четыре года, а именно за такой период вырабатывается ресурс, позволяет непрерывно модернизировать производство.
— В чем состоит основная тенденция развития производств печатных плат?
Современная тенденция — это автоматизация таких ключевых техпроцессов, как формирование рисунка. С прошлого года мы видим тенденции достаточно значительных инвестиций в установки прямого экспонирования, в автоматизацию процесса пооперационного перемещения между техпроцессами, в тренд формирования конструктива, который раньше был только в HDI (High Density Interconnect — печатные платы повышенной плотности. — Прим. А. М.) непосредственно в многослойных печатных платах. Приход техпроцессов из HDI в многослойное производство — закономерность. Основным глобальным драйвером выступает высокотехнологичная портативная электроника с ее огромными масштабами изготовления, далее технологии становятся доступными для всех сегментов промышленной и бытовой электроники. Это — постоянно движущаяся машина.
— Как вы считаете, есть ли у российских компаний, занимающихся производством печатных плат, возможность выйти на новый технологический уровень?
Ничто не мешает. Ситуация, что у российских производителей, что в близлежащей Финляндии, определяется только экономикой. В Финляндии до сих пор работает один небольшой завод по выпуску печатных плат, находится он в центре Хельсинки и занимают свою нишу, изготавливая прототипы и делая их быстро. Сохранились и заказчики — компании с финскими корнями. Ничто не мешает так же поступать российским предприятиям и понять, в чем должен быть технологический фокус, позволяющий проект любой печатной платы реализовать максимально эффективно. Для серийного производства необходимо оснащать предприятия эффективными машинами, отлаживать процесс контроля качества, регулярно проводить все технологические аудиты и пооперационно контролировать величины PPM — все это требует принципиально другого, серьезного отношения к делу.
Если отечественные производители пересмотрят бизнес-модели, перестанут пытаться делать все подряд и найдут свой технологический фокус, то успешных примеров будет гораздо больше.
Рынок позволяет это сделать. Есть случаи достаточно жесткого администрирования, например в отношении заводов, находящихся внутри холдинга. Такие производства пытаются полностью загрузить в интересах всего холдинга самыми разнообразными платами, потому что неполная загрузка не нравится акционерам. В реальности получается технологическая «свалка», потому что переналадка оборудования проходит неэффективно, оно для этого не предназначено. Возникают прямые технологические потери, срыв сроков, перерасход химикатов и т. д. Чтобы принять такую продукцию, приходится или снижать требования к качеству, или постоянно ее переделывать. Однако помимо оборудования необходимы компетентные технологи и менеджеры.
Попытки административного регулирования и ограничения объемов потребления импортной продукции бессмысленны. Двери в глобальное производство уже распахнулись, менталитет поменялся. Все знают, сколько стоит плата, сколько доставка, поэтому для успешной конкуренции необходимо правильное позиционирование производства. На первый план выходят инженерная поддержка, качество продукции, скорость доставки. Связь «специализация — эффективность — прибыль» для нас очевидна.
Интервью провел Александр Майстренко: опубликовано в журнале ТЕХНОЛОГИИ в ЭЛЕКТРОННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ 4/17
↜ ЭЛТЕХ