См.также интервью: 2017 года
ООО «Кулон», один из крупнейших российских производителей пассивных компонентов, а именно – керамических конденсаторов и фильтров различного назначения, отмечает в этом году юбилей. Предприятию исполняется 75 лет.
Мы поговорили с коммерческим директором компании Алексеем Викторовичем Сизиковым об истории «Кулона», о его нынешних возможностях и планах развития, о том, как предприятие справляется с возросшим объемом заказов, а также о перспективах, которые видятся сегодня в отношении востребованности его продукции на ближайшие годы.
— Алексей Викторович, в этом году «Кулон» отмечает 75-летие. Расскажите, пожалуйста, что предприятие представляет собой сейчас и как оно к этому пришло.
История завода «Кулон» началась 31 марта 1948 года. Именно тогда постановлением Совета министров СССР был создан Ленинградский завод «Радиокерамика», который уже в следующем году начал выдавать свою первую продукцию. Это была установочная керамика – различные керамические детали для изоляторов, корпусов и т. п.
В 1969 году предприятие вошло в состав Научно-производственного объединения «Позитрон» под новым названием – «Конденсаторный завод „Кулон“», став одним из родоначальников конденсаторостроения в нашей стране, работая в тесном сотрудничестве с другими предприятиями, входившими в это объединение.
В 1993 году завод был преобразован в Открытое акционерное общество «Кулон», а в 2013-м – в ООО «Кулон».
Разработка и производство керамических конденсаторов были одним из основных направлений деятельности «Кулона» на протяжении практически всей его истории. На предприятии создавались в том числе миниатюрные конденсаторы для микросборок, высоковольтные и низковольтные пластинчатые, дисковые, трубчатые, монолитные и проходные конденсаторы, а также проходные помехоподавляющие фильтры и керамические материалы. Для того чтобы идти в ногу со временем, завод много раз модернизировал свои производственные мощности, внедряя современное оборудование и технологии.
Очередной крупный этап модернизации начался в 2017 году. Уже через год предприятие переехало со своего старого адреса на Пискаревском проспекте, где оно находилось с самого своего основания, в новое помещение, где были построены современные цеха, рассчитанные на производство как традиционной продукции предприятия, так и новых изделий. Мы считаем 2018 год точкой отсчета новейшей истории завода.
С этого момента мы расширяем и модернизируем наши мощности, запускаем в производство новую продукцию практически непрерывно. Так, за последние годы нашим предприятием были запущены в производство трехвыводные чип-фильтры Б36, конденсаторы К10-90 размера 0402, трубчатые конденсаторы К10-89. Также было открыто новое направление – варисторы в исполнениях для поверхностного монтажа ВР-18 и монтажа в отверстия ВР-19. В начале 2019 года были приобретены печи для обжига российской компании «АГНИ» с программным управлением. Кроме того, за эти годы были внедрены в производство современные машины для литья керамической пленки с автоматическим управлением толщиной, новая установка серебрения, установка измерения параметров бескорпусных конденсаторов, автоматическая машина для упаковки компонентов в ленту и другое оборудование.
Сегодня предприятие является одним из ведущих в стране в области производства различных типов керамических конденсаторов и фильтров, оснащенным в соответствии с современными технологическими стандартами и выпускающим востребованную промышленностью продукцию.
— Какие изменения произошли на предприятии за прошлый год? Вырос ли объем производства? Способствовал ли этому уход с российского рынка ряда зарубежных производителей компонентов?
Впрямую уход зарубежных производителей конденсаторов на наши объемы повлиял несильно. В России уже давно проводится политика импортозамещения, многие отечественные предприятия по максимуму переориентировались на нашу продукцию еще до 2022 года. По мере того как мы осваиваем в производстве новые типы компонентов, они также переходят на нашу продукцию по тем позициям, которые до того в нашей стране не производились.
Однако в прошлом году в принципе значительно выросли объемы производства в нашей отрасли, и это привело к существенному росту количества заказов. Благодаря расширению штата мы смогли увеличить объем выпуска на имеющихся мощностях примерно в 3,5 раза. Но при этом мы практически достигли потолка производственных возможностей. Для дальнейшего расширения требуется дополнительное оборудование.
Сейчас мы работаем над этим вопросом. В 2022 году мы приступили к реализации масштабной инвестпрограммы. Главная сложность здесь заключается в длительных сроках поставки оборудования: они сейчас составляют год-полтора.
Запустить новые мощности мы планируем в следующем году. Помимо увеличения объемов производства, в рамках данного дооснащения мы внедрим и более современные технологические решения, в частности в области выходного контроля.
— Удается ли в условиях роста количества заказов поддерживать сроки поставок на приемлемом для заказчиков уровне?
Это действительно непростая задача. В прошлом году мы были вынуждены увеличить официальные сроки поставки по ряду позиций до года. Тем не менее на практике мы стараемся обеспечивать наших заказчиков продукцией в более короткие сроки.
В решении этой задачи помогает то, что примерно с середины прошлого года мы стали получать от покупателей нашей продукции графики потребности, которые не только позволяют более эффективно планировать запуски партий, но и распределять готовую продукцию по поставкам различным заказчикам так, чтобы их производства не останавливались. Те объемы, которые обозначены в заказе, в любом случае не нужны потребителю в один день. Такое распределение позволяет нам подходить к планированию более гибко.
Кроме того, мы находимся в постоянном контакте с заказчиками. Учитывая, что их количество составляет более 800, у нас буквально через день проходят совещания с потребителями по телефону или по видео-конференцсвязи. Все вопросы мы решаем, насколько это возможно, оперативно. По результатам совещаний корректируются планы-графики отгрузки с четко обозначенными сроками и количествами. Процесс отгрузки контролируется коммерческими службами как на нашей стороне, так и на стороне заказчика. Я сам постоянно нахожусь на связи с представителями служб материально-технического снабжения потребителей для оперативного решения сложных вопросов.
В общем, ситуация непростая, напряженная, но мы с ней справляемся.
Конечно, такая плотная работа требуется не по всем заказам. Ситуация зависит от конкретной номенклатуры, от заказываемого количества изделий. Часто, если речь идет о типономинале, который у нас выпускается на потоке сотнями тысяч штук в месяц, то, исходя из приоритезации заказов, компоненты могут быть поставлены и в очень короткие сроки, вплоть до месяца.
В принципе, задача сокращения сроков поставок – одна из важнейших для нас. Мы ставили ее перед собой еще два года назад, планировали по наиболее востребованным позициям достичь уровня порядка трех месяцев. Но обстоятельства изменились, и сейчас, как я уже сказал, без расширения производства решить ее системно не представляется возможным. Однако, когда мы запустим новые мощности, это позволит нам увеличить объемы выпуска вдвое при односменной работе, по сравнению с тем, что мы делаем сейчас при работе в две смены. Таким образом, мы сможем не только закрывать текущие потребности заказчиков, но и обеспечить более короткие сроки поставки. Кроме того, у нас будет запас мощностей, который даст нам возможность оперативно реагировать на всплески количества заказов, если такие будут возникать.
— Ожидаете ли вы дальнейшего увеличения заказов? Когда вы расширите производственные мощности, будет, куда расти дальше?
Конечно, будет. Прежде всего, по гражданскому направлению, где уход зарубежных производителей с российского рынка открывает возможности для отечественных производителей электронных устройств. Там очень большой потенциал. Например, огромная потребность в конденсаторах существует у предприятий, работающих в сфере автомобильной электроники. Речь там идет о миллионных партиях.
Но для того чтобы удовлетворить эту потребность, нам нужно обеспечить цену, которая будет устраивать заказчиков из данного сектора: для них цена – один из самых критичных факторов. Здесь наращивание производства также играет свою роль: чем выше серийность, тем меньшую себестоимость можно достичь. Но в первую очередь снижение себестоимости достигается применением более дешевых материалов, которые позволяют обеспечить, с одной стороны, необходимое для данного рынка качество, а с другой – приемлемую цену компонента.
Планы по расширению производства, непосредственно ориентированного на изготовление продукции с меньшей стоимостью, у нас появились уже более года назад. К их реализации мы приступили в прошлом октябре. Это крупный стратегический проект, заключающийся в строительстве отдельной производственной площадки и рассчитанный на семь лет. В его рамках планируется фактически построить с нуля новый завод, оборудовать его, набрать персонал, запустить серийное производство. Это очень большая работа.
В выполнении данного проекта нам оказывает помощь государство: он частично финансируется за счет средств субсидии Минпромторга России в рамках конкурсной программы поддержки проектов по развитию отечественного производства ЭКБ.
— Семь лет – это довольно большой срок. На чем основана ваша уверенность, что к тому моменту, когда эта площадка заработает и начнет выдавать серийную продукцию, она будет востребована?
Мы постоянно общаемся с потенциальными заказчиками и видим, что этот интерес есть и что он – стратегический. Например, есть несколько предприятий в упомянутой мной сфере автомобильной электроники, которые уже выражают заинтересованность в нашей продукции, говорят о том, что будут готовы закупать ее, как только она будет запущена в серию.
Ранее они применяли в основном китайские компоненты, но сейчас и с их поставкой существуют сложности. А объемы гражданской электроники, производимой в России, растут, производителям нужно всё больше компонентов, и для них всё более важной становится стабильность поставок. Российский производитель с отлаженным техпроцессом и достаточными мощностями, чтобы удовлетворить их потребности, – фактически, то, что им нужно. Так что для производителей компонентов на отечественном рынке существуют очень хорошие перспективы, и мы, конечно, должны этим воспользоваться.
В понимании рынка и взаимодействии с потенциальными потребителями нам помогает и Консорциум «Пассивные электронные компоненты», в состав которого мы входим. Эта организация налаживает связи с другими отраслевыми консорциумами, в частности объединяющими производителей конечной продукции по разным направлениям. В рамках этого взаимодействия формируется понимание их потребностей в том числе в нашей продукции.
Кроме того, конденсаторы, которые мы планируем серийно изготавливать на этом производстве, в нашей стране по большому счету никто не производит. Это открывает для нас отличные перспективы.
— Вы упомянули про одну разработку, которую «Кулон» завершил сравнительно недавно, – чип-конденсаторы размера 0402. Насколько они сейчас востребованы? Есть ли потребность в более миниатюрных конденсаторах?
С одной стороны, сейчас востребовано всё. С другой – у многих наших заказчиков в конструкторской документации изначально были заложены более старые компоненты, а внесение изменений в КД не всегда бывает оправдано, хотя за последнее время эти процедуры и упростились.
По этой причине, например, до сих пор остаются востребованными достаточно старые компоненты, такие как конденсаторы К10-17а. И мы их продолжаем производить. Поэтому сейчас мы не ожидаем какого-то прорыва в применении миниатюрных компонентов. Тенденция к уменьшению габаритов, конечно же, есть. Если года три-четыре назад были популярны габариты 1206 (3216М) и 0805 (2012М), то сегодня мы говорим уже в основном о 0603 (1608М). Это движение есть, но маловероятно, что в самом ближайшем будущем появится существенный запроса на типоразмер 0201 (0603М) и менее.
Однако сейчас растет запрос на компоненты, подготовленные к автоматической установке. Мы уже давно внедрили на нашем предприятии машины упаковки компонентов в ленты, а сейчас, в рамках расширения производства, которое у нас намечено на следующий год, мы намерены полностью отказаться от поставки чип-конденсаторов в россыпи. Помимо возможности автоматизации монтажа, это дает еще один положительный эффект – позволяет снизить вероятность ошибок в количестве поставляемых компонентов, поскольку компоненты в лентах пересчитывать гораздо проще.
— Существуют ли у вас проблемы с поставками зарубежных материалов, если они, конечно, используются в продукции предприятия?
Подавляющее большинство материалов, которые применяются в наших компонентах, – отечественные. Осталось буквально несколько зарубежных позиций, от которых мы постепенно уходим. Это касается как конструкционных материалов, так и технологических, которые используются в техпроцессах изготовления продукции. Например, мы сейчас переходим на отечественную химию в гальванических процессах, уже находимся на стадии отработки технологических режимов. Думаю, в самое ближайшее время мы сможем полностью отказаться от импорта. Впрочем, с закупкой тех немногих зарубежных материалов, которые еще остались в наших процессах, у нас проблем нет.
За последний год возникла другая сложность: в наших конденсаторах сейчас используется в основном керамика, которую изготавливает витебский «Монолит», а производство этого предприятия тоже перегружено, и у нас существует риск перебоев в получении их материала: им сложно обеспечить и себя, и нас. Поэтому мы планируем освоить производство керамики на собственной площадке, уже занимаемся этим и ожидаем, что до конца года запустим данный цех.
— Вы рассказали о планах по развитию производства, и эти планы выглядят весьма амбициозно. А что вы планируете в области разработки продукции? Какие новые изделия «Кулона» можно ожидать в ближайшее время?
Безусловно, мы работаем над расширением продуктовой линейки. Но подробности, думаю, мы расскажем позже, когда уже будут понятны конкретные характеристики изделий и их сроки запуска в серийное производство.
О чем стоит упомянуть сейчас – это организация дублирующего производства конденсаторов К10-69. Данная работа уже ведется, серийное производство этих изделий планируем освоить примерно в середине следующего года.
К10-69 – это не новое и не уникальное изделие. Такие конденсаторы уже производятся одним из ведущих предприятий нашей отрасли. Но они крайне востребованы, и текущего объема выпуска явно не хватает. Мы ожидаем, что в результате организации дублирующего производства мы сможем устранить дефицит этой позиции.
И конечно, будем активно работать в направлении создания полноценной линейки недорогих и качественных керамических конденсаторов, которые будут в дальнейшем производиться на новых мощностях для удовлетворения растущих потребностей заказчиков из таких областей, как автомобильная электроника, вычислительная техника и т. п., с тем чтобы технологическая независимость этой продукции обеспечивалась и в части пассивных компонентов.
— Спасибо за интересный рассказ.
С А. В. Сизиковым беседовал Ю.С.Ковалевский: опубликовано в журнале ЭЛЕКТРОНИКА:нтб 3/23
↜ CREE